雖然擠出機可以從纖維、非織造布或薄膜生產(chǎn)過程中處理大量受污染的PET工業(yè)廢料，但它們通常不能直接將殘留物返回到生產(chǎn)過程中。PET熔體達到必要的粘度，得益于一個全新的緊湊的裝置，PET加工處理過程變得更加經(jīng)濟、高效。

在纖維、非織造布和薄膜等中間體的生產(chǎn)過程中，在整個生產(chǎn)過程中都會產(chǎn)生廢料。廢物量在1%至2%之間并不罕見。例如，在生產(chǎn)能力為每天500噸的光纖線路上，產(chǎn)生的廢物總量為5噸。

特別是在纖維工業(yè)中，這些廢料經(jīng)常被用于確保良好紡絲效果的制備油所污染。此外，纖維斷裂或在噴絲板處更換過濾器而產(chǎn)生的廢料是體積非常大的廢料，其密度在20至100克/升之間。雖然這些預紡絲滌綸纖維的固有粘度(IV)在0.6-0.65 dl/g之間，但產(chǎn)線內(nèi)的啟動和熱損失結塊的IV值要低得多，在情況下僅為0.4 dl/g。因此，需要一個既能處理非均質(zhì)廢物又能處理經(jīng)反硝化處理的PET廢物的整體概念。

位于德國Gneuss公司開發(fā)了處理此類工業(yè)廢料的整個流程，包括兩個主要步驟來改變PET熔體的IV值: 在熔化和清洗后，必須首先進行均質(zhì)，然后提高到特定應用所需的水平。第.一步可以在一個Gneuss處理單元(GPU)中進行，該單元由MRS擠出機(多旋轉(zhuǎn)系統(tǒng))、旋轉(zhuǎn)熔體過濾器和在線粘度計VIS組成，具有粘度監(jiān)測和控制功能。處理之后，PET熔體在聚合物鏈長之前必須先轉(zhuǎn)化成球團，因此IV值隨后在固相聚合相(SSP)中升高。從Gneuss的JUMP增壓反應設備提供了一種更快、更經(jīng)濟的替代方案，它可以直接折邊到擠出單元，從而將PET熔體的粘度提高到0.3 dl/g。由于熔體不需要再加熱，這個緊湊的裝置節(jié)省了能源。此外，熔體相的反應速度要比固相的快得多，因此也具有更大的成本效益。

加工細節(jié)

根據(jù)質(zhì)量要求，用碎紙機或造粒機將工業(yè)廢料達到可計量的大小。使較大體積的纖維殘渣能夠被送入MRS擠出機，它們要么必須在進一步的工序中被壓實，要么用填料螺桿被送入擠出機。一個重要步驟——熔體清洗——在擠出機中進行。采用的多旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)擠出機具有較高的去污除氣性能，即使是嚴重污染和潮濕的廢棄物也可直接充入，無需進一步處理。多旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)的滾筒中，幾個單獨的螺桿提供了較大的熔體表面積和較高的表面更新率，即使使用傳統(tǒng)的真空泵也能獲得良好的效果，并能可靠地去除水、紡絲油等揮發(fā)性雜質(zhì)。固體污染物隨后在旋轉(zhuǎn)熔融過濾器中去除。旋轉(zhuǎn)式過濾器以恒定的過程連續(xù)運行，如果需要，還可以自動運行。過濾屏幕網(wǎng)格尺寸下降到低于20μm消除粒子的融化。

精確設定粘度

在線粘度計在整個生產(chǎn)線中起著重要的作用，它不僅可以測量還可以控制擠出機內(nèi)熔體的粘度。材料的剩余水分含量和啟動時的質(zhì)量可能有所不同，用在線粘度計保持熔體粘度，使成品IV值在精密公差內(nèi)。

根據(jù)應用場合的不同，可以通過選擇性地加入乙二醇或水來部分降解聚合物，將IV值設置為0.3或0.5 dl/g。在線粘度計確保擠出機中熔體有足夠的停留時間，并適應應用真空的水平。熔體泵隨后將經(jīng)過清洗和均質(zhì)化的熔體送入轉(zhuǎn)移裝置，整個過程的第二個重要步驟就在這里進行。在這里，熔體表面積的大小和熔體在反應器中的停留時間起著至關重要的作用。

恒定的表面更新

熔體通過幾個緩慢旋轉(zhuǎn)的部件，形成了表面不斷更新的聚合物薄膜。反應器處于真空狀態(tài)，可以從熔體中除去乙二醇和其他揮發(fā)性成分。通過工藝參數(shù)在反應器停留時間100分鐘(10), 應用已安裝部件的真空和轉(zhuǎn)動頻率可以有選擇地在一定范圍內(nèi)影響縮聚反應,增加PET融化的IV值0.3 dl / g。由于先進的系統(tǒng)設計，氧氣的攝入量被排除，有效地防止PET熔體的黃化。采用MRS擠出機和JUMP增壓反應設備的Gneuss工藝裝置的完整生產(chǎn)線非常緊湊，運行效率高，不需要重新輸入熱量。它能使工業(yè)廢料在極短的時間內(nèi)轉(zhuǎn)化為高質(zhì)量的chargeable熔體。生產(chǎn)線的靈活性高，能夠生產(chǎn)不同的等級PET。與傳統(tǒng)的SSP生產(chǎn)線相比，Gneuss工藝裝置的完整生產(chǎn)線更加緊湊、經(jīng)濟、快速，并且可以直接將廢料重新用于生產(chǎn)過程。